如何通過PLC加載砝碼以達到檢定大噸位電子吊秤的目的：
[摘要]*種用于電子吊秤檢測的砝碼自動加載技術，針對電子吊秤檢測中砝碼加載重量大、*度*、難以串接等缺點，應用PLC自動控制技術，同時引入模糊滑模控制算法，設計了*套自動加載控制裝置，解決了傳統自動控制中砝碼加載*度不*、效率低、存在抖振等問題，實現了電子吊秤砝碼的自動、*、*加載。
1引言
隨著*技術的進步和經濟的快速發展，電子吊秤在商業、倉儲碼頭、工況企業中的需求增長明顯，而隨著電子吊秤的廣泛應用，需要檢定的電子吊秤的數量也與日俱增；目前*對電子吊秤主要采用“替代法”或人工吊裝標準砝碼的方式進行檢測，采用“替代法”檢測時，“替代法”使用要求嚴格，如不充分注意其檢測的特殊性，忽視其必要條件，勢必會引起不良的后果，給檢測結果帶來誤差；而采用人工吊裝標準砝碼時，由于砝碼本身重量大、*度*，尤其對于大噸位的電子吊秤砝碼加載難度巨大，難以達到規程規范的檢測要求，且具有較大的安全隱患。
為了解決以上問題，本文通過將PLC控制器與傳統電子吊秤砝碼加載相結合設計了*種砝碼自動加載裝置，解決了需要人工吊裝砝碼的問題，同時在控制算法中采用模糊控制與滑模控制相結合，使得電子吊秤砝碼在自動加載過程中更加*、*。
2砝碼自動加載工作原理
傳統的鎖型砝碼體積大、*度*，不好串接，難以實現砝碼的自動加載；如圖1*示本設計選用*組重量與*度成同*比例關系的掛碼，使其層層相扣組成*個砝碼串放置在支撐板上，電子吊秤通過吊掛機構與砝碼串相連，通過步進電機控制砝碼串的下降以達到電子吊秤砝碼自動加載的效果。
3加載數學模型
砝碼串中每級砝碼的質量和其*度都成同*比例關系，可以通過控制支撐板下降*度以達到控制砝碼加載量的效果，砝碼加載量與支撐板下降*度數學模型。
4控制裝置硬件設計
自動加載控制裝置硬件部分如圖2*示，由上位機、PLC控制器、位移傳感器及步進電機等部分組成，綜合考慮可靠性*、配套齊全、性價比*、維護方便等有點，本裝置選用西門子S7-300作為控制器，日本基恩士的AG-80作為位移傳感器。
裝置運作時通過由上位機輸入的預設加載砝碼值和由位移傳感器反饋的支撐板位移值，由PLC控制器運算得出*個控制信號u（k），控制步進電機驅動支撐板的進*步升降，以達到預設砝碼量的加載，同時由圖像數據采集系統向上位機采集并記錄電子吊秤當前數值。
5控制算法設計
滑模控制本質上是*類特殊的非線性控制，可以在動態過程中，根據系統當前的狀態（如偏差及其各階導數等）有目的地不斷變化，迫使系統按照預定“滑動模態”的狀態軌跡運動，與常規控制相比，滑模控制響應速度更快、物理實現簡單、*干擾性更強；但是由于滑動模態的建立，控制器的輸出存在抖振，為了進*步削弱抖振本設計在控制算法上引入模糊控制與滑模控制相結合。
由上文*述的S7-300PLC模塊輸出支撐板下*刻的位置指令（rk），由AG-80位移傳感器檢測并反饋回當前支撐板的位置信號x（k），獲得誤差信號e（k）=r（k）-x（k）。由離散滑模控制的特性決定其在誤差信號小于*定范圍內時，更易建立滑模面，控制效果更好，因此根據實際操作預先設定*閾值ep和*控制信號m，ep和m皆為有限常數值。當誤差信號e（k）小于預先設定的閾值ep時，將誤差信號e（k）和e'（k）做為滑模控制器的輸入進行數據處理得到切換函數值s（k），等效控制值ueq和切換控制值usw。再將切換函數（sk）和s'（k）作為模糊控制器的輸入進行模糊推理等處理輸出fs再反饋給切換控制。經過滑模控制器模塊和模糊控制器模塊處理后，控制信號u（k）=ueq+usw。當誤差信號大于設定閾值時，則取控制信號為u（k）=u（k-1）+m，m為*有限常數值。
6結論
本文針對電子吊秤檢測設計了*套砝碼自動加載裝置，通過建立數學模型將砝碼加載的重量信號轉換為支撐板升降位移信號，以S7-300PLC作為控制器，通過模糊滑模控制算法*控制支撐板升降位移，以達到電子吊秤砝碼的自動加卸載，即解決了傳統砝碼手工加載的效率低、安全隱患大等問題，也解決了自動砝碼加載中砝碼間搭靠、加載*度不*，存在抖振等問題。
